传统阻燃体系的局限

传统 XPS 板阻燃常采用六溴环十二烷（HBCD）等溴系阻燃剂，虽阻燃效果好，但生产中 XPS 需经 130 - 150°C 高温挤塑，HBCD 在此温度下易分解失效，严重影响阻燃性能。且欧盟 REACH 法规已将 HBCD 列为持久性有机污染物（POPs）禁用，中国《优先控制化学品名录》也限制十溴二苯醚（Deca - BDE）使用，环保压力下，传统溴系阻燃剂面临淘汰。此外，添加阻燃剂常降低 XPS 板压缩强度（标准要求≥250kPa）和尺寸稳定性（GB/T 8811 要求形变率≤2%），影响产品综合性能。

新型添加剂探索

高分子包覆型阻燃剂：以包覆红磷为代表，通过高分子材料将红磷包覆，隔绝其与外界环境接触，提升热稳定性，解决传统阻燃剂高温分解问题。同时，能在燃烧时释放磷酸、偏磷酸等强脱水剂，促使 XPS 板表面脱水炭化，形成隔热隔氧的炭质层，高效阻止燃烧蔓延。

无卤阻燃体系：为顺应环保趋势，无卤阻燃体系受关注。如膨胀石墨与聚磷酸铵（APP）复配体系，膨胀石墨受热膨胀形成蠕虫状结构，覆盖在 XPS 板表面，隔绝氧气和热量；APP 受热分解产生磷酸、偏磷酸等，催化 XPS 板基体脱水炭化，二者协同，阻燃效果显著。但目前无卤阻燃体系成本比溴系高 30% - 50%，限制其大规模应用。

纳米级阻燃添加剂：纳米级氢氧化镁（Mg (OH)₂）表现优异。研究表明，添加量 8% - 12% 时，既能使 XPS 板阻燃性达 B1 级，又能保证抗压强度下降≤10%。纳米级粒子比表面积大、活性高，能更均匀分散在 XPS 基体中，增强与基体相互作用，在提高阻燃性能同时，最大程度减少对板材力学性能影响。

工艺革新提升阻燃性能

优化挤出工艺参数：精确控制挤出温度、螺杆转速和压力等参数，对提升阻燃剂分散均匀性至关重要。如适当降低挤出温度，避免阻燃剂过度分解；调整螺杆转速和压力，使阻燃剂与 XPS 原料充分混合，保证板材各部分阻燃性能一致。研究显示，优化工艺后，板材不同部位阻燃性能偏差可控制在 5% 以内。

引入新型混合设备：采用静态混合器或高效热交换器，能强化阻燃剂与 XPS 原料混合效果。静态混合器内部特殊结构促使物料多次分流、混合，实现均匀分散；热交换器在混合同时，精确控制物料温度，防止阻燃剂分解。实际生产中，使用新型混合设备后，产品阻燃性能稳定性提高 30%。

开发阻燃母粒制备工艺：将阻燃剂与载体树脂及其他助剂制成阻燃母粒，再与 XPS 原料共混加工，可显著提高阻燃剂分散性和加工性能。如以通用聚丙烯为基料制备的挤塑板专用阻燃母料，经大量实验验证，能有效提升板材阻燃性能，且母粒形式便于储存、运输和使用，降低生产过程中粉尘污染。

性能评估与展望

对升级后 B1 级挤塑板，需全面评估性能。除满足 GB 8624 - 2012 规定的燃烧性能（如氧指数≥30%，垂直燃烧达 V - 0 级（UL94））、烟气毒性（燃烧气体中 CO 浓度≤1000ppm，HCN 浓度≤150 ppm）等指标外，还需关注导热系数（≤0.030 W/(m・K)）、压缩强度和尺寸稳定性等常规性能是否受影响。从市场前景看，随着建筑节能和防火安全标准持续提高，高性能 B1 级挤塑板需求将大增。未来，应持续研发环保、高效、低成本阻燃添加剂和先进工艺，推动挤塑板行业绿色、安全、可持续发展，为建筑领域提供更优质保温防火材料 。